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Projeto S11D: mina é energizada e ramal ferroviário está com suas conexões 100% concluídas

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No ramal ferroviário de 101 quilômetros, que liga a mina à Estrada de Ferro Carajás (EFC), todos os dormentes e trilhos foram instalados, o que permite a movimentação de locomotivas de construção para finalizar os últimos detalhes do trecho. Por sua vez, no Terminal Marítimo de Ponta da Madeira, em São Luís (MA), de onde chegará o minério de S11D transportado pela EFC, deu-se início à operação assistida da expansão onshore do porto.

A parte onshore do chamado S11D Logística consiste na construção da infraestrutura portuária em terra necessária para receber e armazenar o minério da mina que vem do Sudeste do Pará. No total, são dois viradores de vagões, um conjunto de transportadores, uma empilhadeira e duas recuperadoras. A empilhadeira é uma das quatro instaladas no porto consideradas as maiores do mundo. As máquinas têm 45 metros de altura, equivalente a um prédio de sete andares, e capacidade de movimentação de 16 mil toneladas por hora de minério. Junto com as recuperadoras, as empilhadeiras têm a função de organizar a carga na área do pátio e direcionar o produto que será embarcado no navio.


“Essa próxima etapa permitirá que as equipes da operação e manutenção, em conjunto com as do projeto, atuem em sinergia para garantir a perfeita e plena operação até o alcance de 100% de confiabilidade dos equipamentos no onshore”, afirma líder da equipe de Prontidão Operacional, Evalton Sena.

O Projeto S11D, que inclui mina, usina e logística ferroviária e portuária, está com 79% de suas obras finalizadas e entrará em operação no segundo semestre. O avanço físico da mina e usina está em 90%, enquanto o da parte logística (que inclui o ramal ferroviário) alcançou 70%. Considerando apenas o ramal, o avanço das obras chegou a 92%. Os investimentos totais são de US$ 14,4 bilhões – US$ 6,5 bi, aplicados na implantação da mina e da usina e US$ 7,9 bi, referentes à construção de um ramal ferroviário, à expansão da Estrada de Ferro Carajás e à ampliação do Terminal Marítimo de Ponta da Madeira, em São Luís.

Truckless

Dentro da mina, será posicionada, nos próximos dias, a primeira grande máquina: um britador móvel de 54 metros de comprimentos, 15 metros de altura e 17 metros de largura. O britador é o primeiro de um conjunto de sete, que vão compor o chamado sistema truckless. A tecnologia, nunca antes usada na mineração de ferro, permitirá substituir os caminhões fora de estrada na operação, reduzindo em 70% o consumo de diesel e em 50% as emissões de Gases de Efeito Estufa (GEE).

O truckless é comporto por 29 grandes máquinas. Sete escavadeiras hidráulicas e elétricas vão coletar o minério da frente de lavra e depositar nos sete britadores móveis. Nesses equipamentos, os blocos de minérios serão quebrados em partes menores e depositados nas correias transportadoras, que os levarão até a usina de tratamento. Outros 15 equipamentos integram o sistema de britagem, com a função de transporte de material de uma frente de lavra para outra, conforme avanço físico da atividade. “Esse sistema vai revolucionar a mineração de ferro, com grandes vantagens ambientais, sem uso de diesel, sem risco de contaminação do solo”, afirma o Líder da Implantação Truckless, Ronaldo Maluf.

Já a energização da mina do S11D ocorreu graças à conclusão da subestação principal, de 230 KV, que irá fornecer toda a energia necessária para o comissionamento e operação dos equipamentos da unidade. A subestação também vai viabilizar toda interface de comunicação entre usina e mina, com monitoramento online a partir do centro de operação do projeto. No total, mais de 10 quilômetros de linhas de transmissão de energia compõem o sistema na mina.

Além da subestação principal, outras 69 subestações secundárias compõem o sistema elétrico. O modelo de construção adotado trouxe ganhos ambientais. As subestações são do tipo eletrocentro, conjuntos prontos entregues na obra para serem interligados e energizados, o que permitiu eliminar as construções em alvenaria e, consequentemente, reduziu consideravelmente os resíduos de construção civil. As subestações são dotadas ainda de transformadores operados a seco, que eliminam o uso de óleo mineral para o seu funcionamento, bem como, de bacias de contenção e separadores de água e óleo empregados no sistema convencional, reduzindo os riscos de vazamento do produto no meio ambiente.

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